Optymalizacja procesu produkcji – trudna, ale opłacalna sztuka

2
2944
Optymalizacja procesu produkcji

Współczesny, dynamicznie zmieniający się rynek, wywiera ogromną presję na firmy produkcyjne, które, chcąc utrzymać konkurencyjność, muszą stale doskonalić wszystkie procesy produkcyjne. Tymczasem szybkie tempo pracy i nawał obowiązków sprawiają, że zarządzający rzadko znajdują czas na cykliczną analizę efektywności prowadzonych działań. Jest to jednak konieczne, jeżeli chcemy dotrzymać innym tempa lub wyjść na prowadzenie. Optymalizacja procesu produkcji jest wymagająca, ale możliwa do przeprowadzenia. Jak do niej podejść, by osiągnąć pożądane efekty?

Optymalizacja procesu produkcji – trudna, ale opłacalna sztuka

Czas czytania: ok. 3,5 min

Z artykułu dowiesz się:

  • Jakie są największe wyzwania branży automotive?
  • Jak stosować metodę DMAIC?
  • Jak weryfikujemy procesy produkcyjne naszych klientów?
  • Na czym polega mapowanie?
  • Jakie jest japońskie podejście do procesu produkcji i dlaczego warto się na nim wzorować?
  • Na co trzeba się zdobyć, by zostać liderem branży?

Branża automotive bardzo szybko się rozwija, jest jedną z najbardziej zautomatyzowanych i zrobotyzowanych, pomimo tego, wciąż zmaga się z wieloma wyzwaniami, takimi jak:

  1. dodatkowe koszty, wynikające z konieczności magazynowania nadwyżek surowców wykorzystywanych w procesie produkcji,
  2. wyśrubowane terminy dostaw,
  3. konieczność realizowania zamówień w trybie just in time,
  4. strata czasu i surowców, będąca konsekwencją niezoptymalizowanych procesów produkcyjnych.

Większość z nich wynika z wymagań stawianych przez klientów, więc trudno jest je wyeliminować. Natomiast o przebiegu procesu produkcji decydujemy sami, w związku z czym możemy go sukcesywnie udoskonalać, wykorzystując możliwości, jakie przynosi rozwój nowych technologii oraz metody zaprojektowane i przetestowane przez największe światowe marki.

Optymalizacja procesu produkcji – jak do niej podejść?

 Przeprowadzając procesy optymalizacji produkcji dla naszych klientów, stosujemy jedną z najskuteczniejszych metod – DMAIC, która zakłada postępowanie według następujących kroków:

  1. define
  2. measure
  3. analyze
  4. improve
  5. control

Pierwszy etap pozwala zidentyfikować kluczowe problemy i zdefiniować cele, jakie chcemy osiągnąć dzięki zmianom. Zyskujemy odpowiedź na podstawowe pytania tj.:

  • gdzie tkwi problem,
  • od kiedy on występuje,
  • na jaką skalę jest to problem (1).

A jak mawiał Charles Kettering: Problem dobrze zdefiniowany, to problem w połowie rozwiązany.

W kolejnym kroku projektujemy system pomiarowy i zbieramy niezbędne dane (2). Ważne, by przed przystąpieniem do tych działań, jasno określić jakiego rodzaju dane są potrzebne i do czego, bez tego w proces może wkraść się chaos, a nadmiar danych utrudni, zamiast ułatwić pracę.

Następnie analizujemy wpływ konkretnych czynników na proces produkcji i diagnozujemy kluczowe przyczyny występujących problemów (3). Dopiero wtedy możemy przejść do kolejnego etapu, czyli projektowania, wdrażania i testowania nowych rozwiązań w celu wyeliminowania błędów (4). Ostatnim, ale równie ważnym krokiem, jest kontrola i monitoring nowego procesu produkcji (5). Tylko w ten sposób będziemy w stanie ocenić, czy wprowadzone zmiany przyniosły oczekiwane efekty.

Jak optymalizacja procesu produkcji wygląda w praktyce?

 Zgodnie z przyjętą metodą, zaczynamy od dokładnego określenia obecnego statusu i wskazania celu (lub celów), które chcemy osiągnąć dzięki procesowi optymalizacji. Za dobrą praktykę uznaje się rozszerzanie celów na kilka kolejnych kroków.

Np. jeżeli koszt produkcji jednej sztuki produktu wynosi obecnie 9 PLN, a chcemy doprowadzić do wzrostu konkurencyjności i polepszenia wyników finansowych, w pierwszym kroku powinien on być < 8,50 PLN, w drugim < 8,30 PLN, a w trzecim < 8,20 PLN.

Kiedy znamy już cele, określamy wszystkie czynniki, na które mamy wpływ oraz co należy zrobić, by osiągnąć zakładane rezultaty.

tabelka-1-01
Optymalizacja Procesu Produkcji/ Szersze spojrzenie

Narzędzia stosowanie w procesie optymalizacji

Zobaczenie pełnego obrazu tego, co dzieje się w zakładzie produkcyjnym jest trudne, dlatego korzystamy z mapowania, czyli metody wizualizacji procesów. Tym sposobem otrzymujemy mapy generalne (obrazujące całość) lub mapy poszczególnych procesów.

wykres-1
Optymalizacja Procesu Produkcji/ Mapowanie Procesów
wykres-2
Optymalizacja Procesu Produkcji/ Mapowanie Procesów

Taka forma przedstawienia danych znacznie ułatwia wychwycenie na jakim etapie proces zawodzi. Polecamy naszym klientom przeglądanie sporządzonych map raz na kwartał i archiwizowanie ich. Odradzamy wyrzucanie, ponieważ nigdy nie mamy pewności, czy za jakiś czas, w wyniku kolejnych zmian rynku, znowu nie okażą się użyteczne.

Jednak sama mapa, nawet najdokładniejsza, nie wystarczy, by dostrzec wszystko, co dzieje się w firmie. Dlatego dodatkowo dokładnie badamy każde z miejsc, w których toczą się poszczególne procesy. Odwiedzamy halę produkcyjną ze stanowiskami roboczymi, miejsca gdzie zachodzą procesy logistyczne, gdzie przeprowadzana jest kontrola jakości oraz te gdzie spotykają się pracownicy.

Dlaczego to takie ważne? Docierając do wskazanych miejsc, mamy okazję zobaczyć, usłyszeć i poczuć to, czego nie uchwycimy na mapach, a ma znaczący wpływ na toczący się proces produkcyjny. Np.: dokuczliwy hałas linii montażowej, trudny do zniesienia żar bijący z pieca do obróbki termicznej, uszkodzoną pokrywę wózka widłowego lub niestabilne ramię przyrządu pomiarowego.

tabelka-2-a-03
Optymalizacja Procesu Produkcji/ Opinie pracowników

Zobaczyć, poczuć, zrozumieć – w tych trzech słowach zawiera się klucz do tego, jak należy podchodzić do optymalizacji procesów produkcyjnych.

Co jeszcze może pomóc w całym procesie?

Przede wszystkiem stawianie na pierwszym miejscu klienta, dla którego dany produkt tworzymy i spojrzenie na sam produkt jego oczami. Coraz więcej przedsiębiorstw postępuje zgodnie z japońską strategią podejścia do procesu produkcji – Monozukuri, która zakłada, że naszym celem powinno być stworzenie odpowiedniego produktu dla właściwego klienta, w możliwie najbardziej oszczędny sposób.

Zorientowanie na klienta i ciągły rozwój – to dwie główne zasady Monozukuri. By postępować zgodnie z nimi należy wsłuchiwać się w głos klientów i, w odpowiedzi na zmieniające się oczekiwania rynku, stale udoskonalać swoje produkty. Współczesny rynek charakteryzuje się wysoką dynamiką zmian, w związku z czym, jeżeli chcemy pozostać konkurencyjni i osiągać coraz lepsze wyniki finansowe, musimy zrobić wszystko, by nadążać za postępującymi zmianami.

By móc za nimi nadążyć, nie możemy się ich bać. Zaufanie do nowych technologi jest kluczowe, ponieważ większość zmian, jakie wprowadza się obecnie w procesie produkcyjnym, wiąże się z koniecznością wdrożenia nowoczesnych rozwiązań. Tylko w ten sposób możliwe jest utrzymanie się na wysokiej pozycji w starciu z konkurencją. Nie należy zadawać sobie pytania: Czy automatyzujemy procesy?, tylko: Jak szybko możemy zautomatyzować nasz proces produkcyjny? Konieczność zmian jest bezdyskusyjna. Wygra ten, kto zrobi to szybciej.

Dlatego równie ważne co zaufanie do maszyn, jest zaufanie do specjalistów, którzy są w stanie sprawnie i skutecznie przeprowadzić ten proces. Na szczęście zauważamy wyraźny wzrost zaufania i postępującą gotowość do zmian po stronie przedsiębiorców. W jednym z naszych poprzednich artykułów opisaliśmy wdrożenie samonawigujących wózków AVG i korzyści, jakie ta zmiana przyniosła naszemu klientowi z branży automotive. Kolejni podążają tym samym śladem, co pozwala mieć nadzieję na to, że polskie firmy produkcyjne (z różnych sektorów), pozostaną konkurencyjne i dzięki optymalizacji procesu produkcji nie będą zamykać stawki, a staną się liderami swoich branż.

2 KOMENTARZE

  1. Świetny artykuł, dobrze zaplanowana praca każdego organu przedsiębiorstwa daje super korzyści. Produkcja to jeden z najważniejszych procesów, dlatego warto poświęcić mu trochę czasu.

  2. To co jeszcze do niedawna wydawało nam się być utopijną wizja odległej przyszłości dzisiaj jest faktem. Czwarta rewolucja przemysłowa nadchodzi wielkimi krokami. Coraz więcej firm decyduje się na automatyzacje i cyfryzację linii produkcyjnych, tak więc przemysł 4.0 już w zasadzie istnieje. Natomiast w grudniu wypada bardzo ciekawie zapowiadające się przemówienie dyrektora rozwoju Microsoftu i prezentacja fabryki przyszłości, czyli takiej w pełni zautomatyzowanej, w której wszystkie urządzenia działają jak jeden organizm. Wydarzenie nazywa się Fabryka Cyfrowych Przemian – https://ax-dynamics.com/pl/fabryka-cyfrowych-przemian. Czekam z niecierpliwością 😀

ZOSTAW ODPOWIEDŹ

Please enter your comment!
Please enter your name here